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¿QUÉ ES LA
PORCELANA?
La porcelana es un
producto cerámico tradicionalmente blanco, compacto, duro que no lo raya
el acero y translúcido. Desarrollado por los chinos en el siglo VII u
VIII e históricamente muy apreciado en occidente, pasando un largo
tiempo antes de que su modo de elaboración fuera reinventado en Europa.
La porcelana se obtiene
a partir de una pasta muy elaborada compuesta por caolín, feldespato y
cuarzo.
La tipología de la
porcelana es muy amplia: porcelana de alto fuego, porcelana de huesos (bone
china), porcelana técnica, porcelana eléctrica, porcelana de Paros etc.
Historia
El nombre de porcelana
se debe a una confusión. La palabra porcelana es sinónimo de cau-co cuya
concha es blanca y muy estimada y que en algunos lugares de Oriente se
utilizaba como moneda. Cuando Marco Polo regresó de su viaje y escribió
sus memorias, comentó sobre la belleza de la cerámica china y al mismo
tiempo contó que sacaban muchas de estas conchas o porcelanas del mar.
Como hasta el momento la fórmula seguía siendo un misterio, pensaron que
tal vez esa cerámica estaba hecha con la concha nacarada del molusco
llamado porcelana. Y con ese nombre se quedó.
Su origen está en
China, en la época de la dinastía Shui (581-617) y tuvo gran impulso en
los años siguientes, del 618 al 906, en la época T’Ang. La tradición
cuenta que fue Marco Polo quien habló por primera vez sobre este tipo de
cerámica, pero hasta mediados del siglo XIV no se dieron las primeras
importaciones comerciales en Europa.
Desde su descubrimiento
hubo muchos intentos por averiguar la fórmula de su fabricación. En los
años siguientes se intentó imitarla con una falsa porcelana utilizando
el vidrio lácteo. En tiempos de los Médicis, en el Renacimiento se
consiguió una pasta artificial llamada frita, un compuesto elaborado con
caolín y silicatos de cuarzo vidrioso, con un acabado que consistía en
una cobertura de esmalte con mezcla de estaño, como en la cerámica
mayólica. Es lo que se conoce como cerámica blanda o tierna que es
blanca, compacta, ligera y traslúcida. En Inglaterra se llegó a alcanzar
una gran calidad en este tipo de porcelana, esencialmente fina y ligera.
La composición de esta cerámica es:
Caolín
Frita vidriosa
Polvo de alabastro y de mármol
Óxidos: de potasio, de aluminio y de magnesio
Esmalte de estaño (sólo en época de los Medici)
En 1708 y 1709 aparece
la verdadera porcelana, conocida como porcelana dura. El alquimista
(químico) alemán Friedrich Böttger en la corte de Dresde, bajo el
gobierno de Augusto II, elector de Sajonia y rey de Polonia, consiguió
una fórmula cuyo resultado se aproximaba mucho a la cerámica china.
Extrajo una tierra fina y grisácea de las minas de Kolditz, el caolín.
Utilizó también alabastro calcinado y feldespato. Con esta fórmula
consiguió la porcelana pero el secreto de la elaboración no terminó ahí
sino en la manera de llevar a cabo la cocción a una temperatura inusual
de 1.300 a 1.400 grados y durante doce horas seguidas. Fue un éxito
rotundo y en 1710 el propio Böttger fundó una fábrica en Meissen
(Sajonia) que rodeó de gran misterio y secreto. Sólo algunos de los
empleados conocían la fórmula y los métodos. Pero al cabo del tiempo
algunos de esos técnicos se trasladaron a Viena, Venecia y Nápoles,
donde fueron a su vez fundando otras fábricas de porcelana.
En Nápoles se fundó la
fábrica de Capodimonte en la época en que Carlos de Borbón que, más
tarde sería Carlos III de España, gobernaba el reino. Este rey, cuando
llegó a España fundó una fábrica de porcelana al estilo de la que
conoció en Nápoles, La Real Fábrica de porcelana del Buen Retiro. En
Francia, en la ciudad de Sèvres, cerca de París, existía una fábrica de
porcelana blanda que en 1760 pasó a llamarse Manufactura Real y en 1768
empezó a producirse la porcelana dura. En este mismo siglo el marqués de
Sargadelos, natural del pueblo de Ferreira, en el concejo de Santa
Eulalia de Oscos en Asturias,
viajó hasta tierras de Lugo para crear una fábrica de porcelana que
supuso el primer alto horno del sur de Europa. La fábrica subsiste en el
siglo XXI y ha sido ampliada y remodelada con arreglo a las técnicas
modernas. Esta fábrica fue destruida por las tropas inglesas en la
guerra de 1808-1812 contra Napoleón. Fue una buena forma de deshacerse
de la competencia y menos mal que eran aliados.
Tipos de porcelana
La porcelana se divide
en tres grupos: natural, artificial y fosfárica o de hueso.
La natural, que también
suele llamarse de pasta dura, está hecha de caolín y petuntse. El caolín
no es fusible a ninguna temperatura, mientras que el petuntse, que
contiene feldespato, silicato de alúmina y potasa a veces sosa, si es
fusible. La fusión de éste produce una sustancia vítrea que mantiene el
caolín compacto y hace a la porcelana dura, traslúcida y vidriosa. El
lustre es la sustancia cristalina con la cual es bañada la pasta.
Esta se distingue por
su blancura, dureza y completa vitrificación. Es tan dura que no puede
ser rayada por el acero y los fluidos impregnantes ordinarios no la
penetran.
La porcelana artificial
o porcelana blanda, fue obtenida de varias combinaciones de arcilla
blanca con un silicato fusionable, o bien mezcla de vidrio, arena o
porcelana rota. Esta no es tan blanca, el acero la raya y absorbe
rápidamente aquellos fluídos.
La fosfática o de
hueso, es otro tipo de porcelana artificial, hecha a base de caolín,
petuntse y una porción de huesos calcinados que contienen fosfato de
calcio. Es menos blanca que la dura y más que la blanda, una especie de
intermedia entre ambas.
Materias primas
Caolín
Cuarzo
Feldespato
Cuarzo y feldespato molidos, para la cubierta
Óxidos metálicos para la pintura
Oro de amalgama en el caso en que se quiera dorar algunas partes
Caolín: El caolín es una arcilla primaria procedente de la
descomposición de rocas feldespáticas, el mayor porcentaje de su
composición corresponde a la caolinita que es un silicato de alúmina
hidratado, formado por una molécula de alúmina, dos de sílice y dos de
agua.
Tras la
cocción es el caolín lo que da a la porcelana su coloración blanca y es
lo que mantiene la rigidez y estabilidad en la pasta a alta temperatura.
Feldespato: Los feldespatos constituyen el 60% de las rocas ígneas,
son silicoaluminatos de sodio (Albita), potasio (Ortioso) y calcio (Anortita).
Representan la parte más importante de los fundentes utilizados en las
pastas y derivados cerámicos.
El
punto de fusión de los feldespatos está entre los 1.110 y 1.530 ºC. La
presencia de Alcalis da a los feldespatos un punto de fusión
relativamente bajo, por lo que en la mezcla normal de arcilla, cuarzo y
feldespato, este se reblandece y funde formando un líquido viscoso
mientras que la arcilla y el cuarzo permanecen como partículas sólidas.
El feldespato fundido "moja" gradualmente estas partículas
distribuyéndose a través de las masa y manteniéndolas unidas gracias a
su tensión superficial, gradualmente las disuelve en parte y reacciona
químicamente, con lo cual las cualidades del producto resultante
difieren del de las materias primas que lo forman.
Cuarzo: El cuarzo el un mineral de estructura compacta, durísimo y
rígido, debido a la fuerza de sus enlaces su punto de fusión es muy
elevado, en la pasta de porcelana es el cuarzo el que evita que las
piezas se contraigan o deformen. Por lo tanto, podemos afirmar que el
comportamiento del sílice y en consecuencia del cuarzo en la cocción,
está caracterizado por sus transformaciones y procesos de disolución con
los otros componentes de la pasta.
Fabricación
Se fabrica en cuatro
etapas:
1.-Se
mezcla y amasa la pasta diluida en agua, cuyo principal componente es el
caolín.
2.- Se moldean las piezas.
3.- Se cuece en horno a temperaturas que van desde 1000ºC a 1800ºC.
4.- Se decoran con esmaltes y vuelven a hornearse.
Cuando se mezclan con
agua todos los componentes se forma una pasta de características
plásticas que puede ser trabajada para dar una determinada forma en
tornos e incluso moldes.
Cuidadosamente, lavado
y purificado, el caolín se moldea en un torno especial o en moldes antes
de someterlo a una primera cochura. Luego se le aplica un esmalte
particular y finalmente sufre la verdadera cochura, en hornos capaces de
producir una temperatura muy elevada.
La conjunción de las
tres materias primas descritas y los correspondientes procesos
intermedios de molienda, tamizado, mezcla y amasado, formarán la base de
la porcelana que tras su moldeado o prensado en platos,
tazas,
fuentes y
demás piezas, pasarán por primera vez a un horno donde a una temperatura
de 950/1000 ºC durante 20 horas, perderán el agua de su composición,
quemarán las sustancias orgánicas y resto de carbón que puedan contener
y el caolín se transformará en metacaolín, la materia dejará de ser
plástica pasando a ser indeformable quedando con una porosidad del 25 %
idónea para el proceso de aplicación del vidriado.
El proceso de cocción
se realiza en dos etapas:
1.-
la obtención del bizcocho (850-900ºC)
2.-
el vidriado a temperaturas que varían
según el producto entre 1175 y 1450ºC.
La porcelana se suele
decorar en una tercera cocción (tercer fuego) con pigmentos que se
obtienen a partir de óxidos metálicos calcinados.
Genéricamente el
proceso de vidriado consiste en cubrir los productos cerámicos y en
particular a los materiales feldespáticos como la porcelana, con una
película vítrea. En la constitución de los vidriados volvemos a
encontrarnos con gran parte de las mismas materias primas utilizadas en
la composición de la pasta base si bien en distintas proporciones. En la
pasta de vidriado se incluyen carbonato cálcico y carbonato magnésico
que facilitan la fusión de los vidriados, consiguiendo que la cubierta
aplicada a la pasta base alcance el punto de fusión a la misma
temperatura, por lo que la fusión perfecta de ambas hace que su
delimitación resulte difícil de apreciar a simple vista.
Pintado de la
porcelana
Como último paso en el
proceso de fabricación de la porcelana podemos mencionar el decorado de
las piezas, este se suele realizar mediante fileteado manual o mediante
calcomanía cerámica.
El proceso de fileteado
consiste en pintar sobre las diferentes partes de las piezas unas
líneas, concéntricas o no y de más o menos ancho. El especialista en
fileteado trabaja a mano con unos útiles muy sencillos, utilizando
colores cerámicos compuestos por óxidos metálicos que actúan como
colorantes y fundentes. Se usan colores sobre o bajo barniz,
suspensiones de oro brillante, mate, plata, lustres, etc. solo un pulso
firme y una gran experiencia permiten al fileteador realizar un trabajo
limpio, continuado y perfecto.
La decoración mediante
calcomanía cerámica el probablemente el sistema mas corriente pero de
mejores resultados de decorar porcelana, el proceso de fabricación y
utilización de calcomanías es complejo y caro pero compensa por la
calidad y limpieza de los motivos decorativos que pueden obtenerse. Las
calcas consisten en diversas capas de óxidos metálicos cubiertos por una
capa final de colodión, extendidos sobre una hoja de papel. No
describiremos el sistema de colocación de las calcas por considerarlo
suficientemente conocido.
En cualquier caso y
tanto para los decorados en filo cono para los de calca, la pieza con el
mismo ha de volver al horno para que a 900/1.400 ºC los colores cobren
toda su viveza y los distintos óxidos utilizados se integren en la capa
de vidriado consiguiendo con ello una porcelana bella, resistente y
útil.
Existen varios métodos
para pintar la cerámica:
A.-
Pintar directamente sobre el esmalte una vez cocida la pieza. Esta
técnica recibe el nombre de lacado o esmaltado en frío. Es un proceso
algo basto para adornar la porcelana y además cualquier pintura aplicada
en frío sobre un esmalte agarra muy mal y desaparece fácilmente con el
uso.
B.-
Esmaltado en caliente: El esmaltado en caliente de cualquier cerámica
sea loza o porcelana supone someter a calor la decoración en color. Los
colores, hechos con diversos pigmentos de óxidos metálicos mezclados con
vidrio, se aplican a la base vidriada una vez que se ha sometido a la
cocción principal a alta temperatura, y entonces se cuece por segunda
vez a una temperatura baja que permite a los óxidos transmutarse en sus
varios matices y mezclarse lo suficiente como para adherirse al barniz
transparente que tiene debajo.
C.-
Otra forma es decorar la porcelana es pintado por debajo del vidirado.
La decoración se pinta sobre la base de porcelana mientras se encuentra
como "bizcocho" seco para luego vidriar el objeto y cocerlo de la manera
más habitual. La decoración bajo vidirado es el sistema más resistente
de adornar la porcelana, todas las imágenes y motivos pintados están
protegidos y a salvo bajo una capa de vidriado que así forma una ventana
(protectora) para observar los exquisitos diseños que se encuentran bajo
ella.
Pero
esta técnica está plagada de dificultades. El color utilizado tiene que
ser increíblemente resistente a la temperatura porque quedará expuesto
desde un principio a toda la potencia de las llamas del horno.
Aplicaciones
Debido a las nobles
propiedades de la porcelana tales como la dureza, la durabilidad, la
blancura, su alta resistencia al paso de la electricidad, y su alta
elasticidad, es que hoy en día es usada en vajillas, artículos de
cocina, azulejos, baldosas, y objetos de arte. También es usada como
aislante eléctrico, los dentistas la utilizan con el propósito de hacer
dientes postizos y coronas y se utiliza en sustitución de piezas óseas
que vayan a estar sometidas rozamiento.
Las porcelanas se
emplean para la fabricación de vajillas, de todo tipo, algunas como las
de China, Japón, Sevres, Limoges, que alcanzan un gran valor.
DOCUMENTACIÓN
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